设备升级
传统箱体发泡线 设备介绍： （1）采用人工搬、抬进出箱，手工合模、开模，劳动强度高，需4个人配合操作。 （2）发泡料灌注是人工灌注，操作过程时完全靠员工个人技能来识别箱体的灌注量，容易出错。 （3）发泡模结构强度低，使用普通锁扣进行锁模，产品尺寸难保证，发泡质量稳定性较差。 | 新引进箱体发泡线
设备介绍： （2）发泡料采用数据信号传输，当灌注枪移至对应的发泡模具位置，系统自动切换设定好的灌注量， 杜绝了人为的差错造成的废品出现。 （3）发泡模和夹具采用夹板与立柱作支撑，保证设备的稳定性，也保证了产品的尺寸精度误差值 ≤1mm，箱体发泡质量、保温性能一致性大大提高。 |
传统发泡料供料系统 设备介绍： （1）使用完间歇性上料，上料时无法生产，影响生产效率。 （2）没有恒温及密封措施，料温及清洁度、含水量等难以控制。 （3）各发泡线单独上料，需安排专人运输，劳动强度大，不安全。 | 新引进发泡料供料系统 设备介绍： （1）发泡料持续自动供料，可保证生产的不间断进行，生产效率大大提高。 （2）恒温储存罐的发泡料通过保温管道输送到发泡机，料温及其它性能得到 充分保证。 （3）使用大料罐集中供料，减少人工搬运料筒的劳动强度和安全风险。 |
传统箱体发泡线 设备介绍： （1）采用人工搬、抬进出箱，手工合模、开模，劳动强度高，需4个人配合操作。 （2）发泡料灌注是人工灌注，操作过程时完全靠员工个人技能来识别箱体的灌注量，容易出错。 （3）发泡模结构强度低，使用普通锁扣进行锁模，产品尺寸难保证，发泡质量稳定性较差。 | 新引进箱体发泡线 设备介绍： （1）全自动化，箱体输送进箱、灌注发泡料、固化、出箱由设备自动运行，只需1人监控设备运行。 （2）发泡料采用数据信号传输，当灌注枪移至对应的发泡模具位置，系统自动切换设定好的灌注量， 杜绝了人为的差错造成的废品出现。 （3）发泡模和夹具采用夹板与立柱作支撑，保证设备的稳定性，也保证了产品的尺寸精度误差值 ≤1mm，箱体发泡质量、保温性能一致性大大提高。 |
传统发泡料供料系统 设备介绍： （1）使用完间歇性上料，上料时无法生产，影响生产效率。 （2）没有恒温及密封措施，料温及清洁度、含水量等难以控制。 （3）各发泡线单独上料，需安排专人运输，劳动强度大，不安全。 | 新引进发泡料供料系统 设备介绍： （1）发泡料持续自动供料，可保证生产的不间断进行，生产效率大大提高。 （2）恒温储存罐的发泡料通过保温管道输送到发泡机，料温及其它性能得到 充分保证。 （3）使用大料罐集中供料，减少人工搬运料筒的劳动强度和安全风险。 |
传统抽真空线 设备介绍： （1）单机式抽真空，位置固定，抽真空期间输送线静止不能运行，影响了生产效率。 （2）抽真空的时间长短是保证制冷性能的重要参数，静态抽真空时间人为干涉因素多， 质量保证性差。 | 新引进抽真空线 设备介绍： （1）随正常输送线动态抽真空，不影响正常生产节拍效益，充分发挥设备的利用率。 （2）通过线速的控制，来控制抽真空时间，使抽真空时间能得到保证。 |
传统箱体发泡线 设备介绍： （1）静态测试占用较大场地空间，测试环境温度得不到控制，从而影响判定的准确性。 （2）使用水银温度计来测试产品制冷性能，读取数值时准确性较差，测试数据依靠手 写记录，容易出错，不便与数据的整理分析。 | 新引进箱体发泡线 设备介绍： （1）采用动态测试，随主输送线生产节拍运行，产品在运行过程中测试，提高了生产 效率。 （2）制冷性能测试线使用恒温室进行恒温，保证测试环境和判定标准一致，保障产品 性能质量。 （3）采用数据采集模块进行数据采集，实时监控测试过程，通过数据传输至终端设备 进行自动判定，自动保存，便于检查、分析。 |
传统打包装 设备介绍： （1）质量差：松紧度不统一，打包带位置偏差、歪斜情况普遍。 （2）效率低：按产能节拍及多产品混合生产，需5人打包装。 | 新引进打包装自动设备 设备介绍： （1）全自动化打包，在一条生产线上可满足产品包装横向打包、纵向打包及 缠绕式打包。 （2）多型号多品种生产时，根据客户包装需求，可以自动选择缠绕式打包。 （3）质优高效：2人即可完成以前5人的所有工作，且包装质量大大提高。 |
传统钣金下料设备 设备介绍： （1）效率低，间歇性作用，取放动作多。 （2）使用机械式剪板机进行裁剪，下料尺寸一致性差。 （3）操作过程安全保障率低。 | 新引进钣金下料设备 设备介绍： （1）全自动化连续性进行纵剪，纵剪后接着连续性横剪。 （2）设定好尺寸后，尺寸一致性有保证。 （3）操作过程安全保障性高。 （4）采购成批卷料，根据产品尺寸合理分割裁剪，成本降低。 |
新进设备
智能制冷检测线 | 自动抽真空线 |
